CD-600 분리형 정밀 공급 톱이 인도 열 부품 공장의 방열판 생산량을 향상시켰습니다.

마하라슈트라주 푸네에 위치한 이 공장은 신에너지 인버터, 5G 기지국 및 전력 전자 어셈블리용 압출 알루미늄 방열판 생산을 전문으로 합니다. 인도의 신재생 에너지 및 통신 부문의 급속한 확장에 힘입어, 이 공장은 박막형 방열판 프로파일에 대한 주문량이 급격히 증가하는 상황에 직면했습니다.

기존의 재래식 절단 장비로는 증가하는 생산 수요를 따라잡을 수 없었습니다. 낮은 절단 품질, 잦은 핀 칩핑, 높은 수작업 재작업률, 그리고 소모품 비용 상승은 블랭킹 공정에서 지속적인 병목 현상을 초래했습니다. 경영진은 엄격한 양산 사양을 충족할 수 있는 고성능 자동 절단 시스템을 도입하기로 결정했습니다.

주요 운영 요구사항

새로운 제재 기계를 평가할 때 생산팀은 명확한 운영 및 품질 목표를 설정했습니다.

• 얇은 벽 방열판 프로파일의 단면을 흠집이나 버 없이 매끄럽게 가공하여 노동 집약적인 수동 디버링 작업을 최소화하고 이직률이 높은 작업장 직원에 대한 의존도를 줄입니다.
• 장기간 대량 생산 과정에서 ±0.1mm의 절삭 정확도를 유지하여 치수 편차 및 핀 손상으로 인한 불량품 발생을 방지합니다.
• 인도의 높은 소모품 가격과 긴 부품 조달 기간을 고려할 때, 톱날 수명 연장, 고장률 감소 및 간편한 유지보수를 통해 전반적인 운영 비용을 절감할 수 있습니다.
• 재활용 가능한 자동 공급 및 다양한 길이의 절단을 지원하여 유연한 다중 부품 생산을 가능하게 함으로써, 상류의 알루미늄 압출 라인과의 원활한 통합을 지원합니다.
• 직관적인 CNC 작동 방식과 완벽한 영문 설명서를 제공하며, 잦은 작업자 교체에 대응할 수 있도록 접근성 높은 현지 사후 지원 서비스도 함께 제공합니다.

추다머신 CD-600을 선택한 이유는 무엇일까요?

시중에 나와 있는 다양한 절단 솔루션을 검토한 후, 해당 공장은 추다 CD-600 분리형 정밀 이송 톱을 선택했습니다. 특허받은 절단 후 날과 공작물 분리 메커니즘은 일반 절단 톱에서 흔히 발생하는 프로파일 끝단 긁힘 문제를 근본적으로 해결합니다. 견고하고 응력 완화 처리된 기계 베드는 0.005mm의 스핀들 정밀도로 ±0.1mm의 안정적인 일괄 절단 성능을 보장하며, 전력 전자 방열판 부품에 요구되는 엄격한 치수 조건을 완벽하게 충족합니다.

통합형 미세 윤활 분무 냉각 장치는 톱날의 수명을 연장하고 소모품 비용을 절감하여 인도 제조업체의 주요 요구 사항을 충족합니다. 현지 대리점과의 파트너십을 통해 신속한 예비 부품 공급과 현장 서비스 대응이 보장됩니다. 영문 HMI, 간편한 프로그래밍 및 완벽한 문서화를 통해 작업자의 숙련도 진입 장벽을 낮춰 회전율이 높은 작업 환경에서도 쉽게 사용할 수 있습니다.

현장 구현

CD-600 장치는 푸네에 위치한 시설에 설치 및 시운전되었습니다. 이 장치의 독특한 분리 동작은 절단이 완료되면 톱날을 공작물에서 분리하여 섬세한 방열판 핀에 마찰로 인한 긁힘이 발생하는 것을 방지하고 절단 후 마무리 작업을 획기적으로 줄여줍니다.

용접된 기계 베드에 적용된 여러 차례의 응력 완화 열처리 공정은 인도의 고온 공장 환경에서 하루 16시간 연속 가동 시 발생하는 열 변형을 방지합니다. 마이크로 윤활 시스템은 오일 소모량을 줄이면서 블레이드 냉각을 최적화합니다. 기존 압출 생산 라인에 연결된 이 톱은 10mm에서 최대 1100mm 길이까지 자동 공급이 가능하며, 다양한 사양의 제품을 유연하게 생산할 수 있도록 재활용 가능한 공급 사이클을 지원합니다.

추다의 원격 기술 교육과 현지 담당자의 현장 지도를 통해 공장 엔지니어들은 기계 작동, 조정 및 일상적인 유지 보수를 숙달하여 잦은 인력 변동으로 인한 위험을 상쇄할 수 있었습니다.

측정 가능한 운영 개선

CD-600을 본격적인 생산에 돌입한 이후, 해당 사업장은 실질적인 생산 성과를 거두었습니다.

• 방열판 단면의 긁힘 및 버(burr)로 인한 불량률이 12.7%에서 1.8%로 감소했습니다. 수동 버 제거 작업량은 82% 줄었습니다.
• 배치 절삭 공차는 ±0.1mm 이내로 안정적으로 유지되며, 스핀들 런아웃은 장시간 생산 교대 근무 동안 0.005mm로 유지되어 고급 신에너지 방열판 주문의 합격률을 높입니다.
• 톱날의 수명이 30% 증가하여 월별 소모품 구매 비용이 26% 절감 되었습니다.
• 방열판 블랭크의 일일 생산량이 2,800개에서 4,200개로 증가하여 늘어나는 고객 주문을 충족할 수 있는 역량을 확보했습니다.
• 2교대 일일 생산 체제 하에서 계획되지 않은 장비 가동 중단 시간이 크게 최소화되었습니다.

"추다 CD-600을 도입하기 전에는 방열판 절단 품질과 생산 비용 사이의 균형을 맞추는 데 어려움을 겪었습니다. 이 장비는 흠집 없는 표면, 일관된 고정밀도, 그리고 낮은 소모품 비용을 완벽하게 제공합니다. 자동화된 작업 흐름은 직원 이직률이 높은 저희 작업장 환경에 매우 적합하며, 현지 대리점의 신속한 사후 지원도 큰 도움이 됩니다. 이를 통해 신에너지 및 5G 방열판 프로젝트를 확장할 수 있는 견고한 기반을 마련했습니다."

— 아르준 데쉬판데 생산 관리자

양도 가능한 애플리케이션 가치

CD-600 절단 컨셉은 남아시아, 동남아시아, 중동 및 유사한 제조 지역의 방열판 가공업체들에게 검증된 기준을 제공합니다. 이 컨셉은 신에너지, 5G 및 전력 전자 분야에 사용되는 박막 알루미늄 방열판을 생산하는 시설에 특히 적합하며, 제조업체들이 절단 정밀도를 안정화하고, 수작업 후처리 작업을 줄이며, 소모품 비용을 관리하고, 인력 회전율이 높은 공장 환경에서 장비를 효율적으로 운영하고자 할 때 유용합니다.